El objetivo es eliminar la complejidad de las estructuras actuales en camionetas y vehículos utilitarios
Las diversas opciones en camionetas y vehículos utilitarios hacen que predomine una alta complejidad en la fabricación y diseño de chasises. Por ello, Metalsa, fabricante de autopartes metálicas automotrices, estudia la posibilidad de crear estructuras flexibles que integren el menor número de partes y genere menos costos a las automotrices.
Abraham Tijerina, director de innovación y tecnologías de Metalsa, explicó durante la conferencia “Flexibilidad e integración de partes, concepto de siguiente generación de bastidores para camionetas y vehículos utilitarios”, organizada por la Asociación de Ingenieros Automotrices (SAE, por sus siglas en inglés) capítulo México, que actualmente las armadoras de autos buscan eliminar la complejidad de los chasises, por lo que la empresa pretende dar una solución a esa necesidad que será más fuerte en el futuro.
Así, bajo este objetivo, Metalsa desarrollo un prototipo denominado “X-Structure” (cualquier estructura), que tenía como meta durante su desarrollo, cubrir los deseos de diseño del cliente: fácil de producir y ensamblar, peso no mayor a 200 kilos, rigidez modal de 15 Hertz (Hz), y una absorción de energía de 70 por ciento ante un choque.
“Después del análisis de cinco diferentes estructuras, terminamos con el concepto de micro modular, el cual se caracteriza por ser tubular, eliminando herramentales, es decir, lleva un mayor número de componentes de fundición, aspecto que hace que un chasis tradicional de 100 a 120 piezas se llegue a 50 o 60 piezas”, indicó.
El directivo dijo que dicha estructura otorga la flexibilidad de agregar módulos frontales para los diferentes tipos de tren motriz y diversos tipos de choques y absorción de energía.
Finalmente, después de un año de desarrollo, se llegó a obtener un chasis con un peso de 210 kilos, integrado de 44 componentes, una flexión modal de 31 Hz, y una absorción de energía cercana a la pronosticada.
El directivo recalcó que aún faltan por mejorar aspectos de “X-Structure” antes de su producción masiva, donde se incluyen elementos como: durabilidad ante condiciones extremas (calor/frío), calibrar desempeño con base a la plataforma real, entre otros.