De acuerdo con diversos sondeos realizados por CESVI MÉXICO, muchos centros de reparación presentan una enorme área de oportunidad en la organización, la cual repercute considerablemente en la calidad de las reparaciones y el tiempo que se invierte en las mismas. El uso de un sistema organizacional de eliminación de residuos en los centros de trabajo puede mejorar el flujo de actividades y reducir el número de procesos siempre que sea posible.
A este modelo se le conoce como la aplicación de las 5S por su origen japonés:
- Seiri (clasificación)
- Seiton (organización)
- Seiso (limpieza)
- Seiketsu (estandarizar)
- Shitsuke (disciplina)
Al implementar este esquema de operación, se logra mantener y mejorar las condiciones de organización dentro de los centros de reparación. A su vez se conserva el orden y limpieza, mejoran las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y eficiencia de todos los integrantes.
La aplicación de las 5S es de suma importancia en el lugar de trabajo porque brinda formas más eficientes de realizar las actividades. Además, disminuyen las quejas de los clientes, las cuales se convierten en una señal de alarma que los centros de reparación no pueden permitirse ignorar.
Dado que las reclamaciones más habituales se refieren a la calidad y el servicio, el enfoque de las 5S puede ayudar a todos los integrantes a centrarse en cumplir sistemáticamente las expectativas de los clientes.
Seiri (Clasificación)
El primer paso del proceso consiste en hacer un escrutinio de lo que sí se usa y lo que no, tomando en cuenta que los objetos pertenecientes al primer grupo se deben sacar, tirar, regalar, vender, donar o lo que mejor convenga al centro de reparación; el objetivo es no quedarse con algo innecesario. En este punto podemos sacar esas herramientas que están dañadas, obsoletas o que, simplemente, llevan años ocupando espacio sin ser utilizadas.
Seiton (Organización)
“Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”. El objetivo de este paso es usar un método en específico para ordenar juegos de herramientas de diferentes tipos, como las llaves, desarmadores, martillos, pinzas, etc., y disponerlas por tamaño o identificarlas con etiquetas, por mencionar algunos ejemplos. Lo ideal es realizar este proceso con todos los elementos, desde los automóviles que ingresan diariamente al centro de reparación hasta los tornillos.
Seiso (Limpieza)
Contrario a lo que se podría pensar, esta actividad queda en tercer lugar para evitar perder tiempo al limpiar equipos y herramientas que se podrían desechar. Lo más importante de este paso es la observación, ya que no sólo se trata de limpiar, sino de revisar la raíz del porqué se ensucia y dar una solución de largo plazo. Por ejemplo, tener siempre las orbitales, garlopas, equipos para soldar y equipos de corte, entre otros, listos para su uso inmediato.
Seiketsu (Estandarizar)
En este punto se necesita definir criterios sobre la forma de llevar a cabo todos los procesos: cómo se limpia y cómo se mantiene el orden. Para cumplir, debemos asegurarnos de que estos criterios, políticas y procedimientos sean dominados y seguidos por todos los integrantes del equipo, por lo que se recomiendan auditorías internas y externas.
Shitsuke (Disciplina)
Las 5S no son un tema de un día, un curso o una revisión de cada seis meses, sino de seguir los procesos todos los días. Se debe cuidar que el equipo lo haga, todo el tiempo en cada una de las áreas. En este punto es de vital importancia la participación de la gerencia y la dirección general, para que no se dé por hecho la aplicación del modelo, debido a que su éxito depende de su realización permanente.
CESVI MÉXICO ha visto mejores resultados cuando el CDR reconoce a las personas que más contribuyen y aportan al método, otorgando incentivos que motiven a la sana competencia.
Para terminar
Los centros de reparación que implementen en lo mayor de lo posible las 5S tendrán una gran ventaja sobre los que no, ya que estos pasos de organización y trabajo ayudarán a que todo el personal sea más eficiente y eficaz en todos los procesos.
Además, al aplicar este y otros modelos de calidad en la infraestructura, equipos y herramienta, disminuirán significativamente los tiempos de reparación, la estadía del auto en el taller, así como las reclamaciones o retrabajos tanto internos como externos, los cuales son absorbidos por el taller y, por lo tanto, no generan utilidades.
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